轮胎工业发展至今已有160多年的历史，中国轮胎工业发展迅速，如今已成为全球最大的轮胎生产国、消耗国及出口国。

随着汽车工业的快速发展，市场对轮胎的要求趋向于个性化、高性能及环保化，对轮胎配套的模具要求也相应的提高。轮胎模具是高技术含量、高精密度和高附加值的产品，直接决定了汽车轮胎的安全性、排水性、抓地力、驾驶舒适度等性能，其花纹造型、加工工艺与普通模具有较大差异，存在较高的生产技术难度。

坐落于山东青岛的软控联合科技有限公司，集研发、制造、试验轮胎模具于一体，是国内较早引进增材制造技术的高科技企业。软控联合轮胎模具产品设计与检验全面贯彻欧洲标准，建有大型的轮胎花纹数据库，实现参数化造型与加工，拥有多项研究与创新成果专利。

为了更好地满足市场需求，软控联合引入华曙高科量产型金属增材制造系统FS200M，成功解决传统铸造与机加工技术难以实现的轮胎模具复杂纹理制造等难题。其尺寸精度达±0.04mm，致密度超99.9%，硬度超50HRC，性能优异，加速了创新设计迭代，减少了人力成本，有效提升产品市场竞争力。

2024年5月7-9日，华曙高科金属3D打印轮胎模具及全产业链解决方案，即将亮相2024 TCT亚洲展，欢迎各位新老朋友莅临华曙高科展台7.1馆7H05参观交流。

加速迭代 定制与量产结合

轮胎性能取决于模具花纹，花纹的关键取决于钢片设计。

轮胎模具钢片花纹的设计结构往往呈现出空间三维扭曲、多弧度、多角度的特点，采用传统的铣削、冲压等手段对机床、刀具的要求很高，难以保证模具精度，而且步骤繁琐，容易影响轮胎质量。与此同时，拥有复杂花纹的轮胎模具，不但需要复杂零件加工死角，还需要手工镶嵌钢片修饰。

华曙高科金属3D打印解决方案，可一体成形整块复杂花纹模具钢片，细节高度还原。满版可打印1000-3000件，其尺寸精度达±0.04mm，致密度超99.9%，硬度超50HRC，且同一批次的生产可以打印多种尺寸、形状的花纹钢片，加速产品设计迭代，真正实现个性化定制与稳定批量生产相结合。

与此同时，采用金属3D打印技术，无需手工修饰和钢片镶嵌，缩短了生产周期，提高了整体效率，节约了大量的人力成本和生产时间。

工艺优化 实现精细与稳定生产

华曙高科针对轮胎模具行业细节精细、生产稳定的需求，采用创新扫描策略和个性化层厚，量身定制工艺参数；采用自主研发优化搭接策略和精校准系统，实现全幅面打印工件质量优异。

绿色低碳 助力可持续发展

在“双碳”目标的驱动下，推广绿色生产工艺、实现产业升级已成为中国轮胎产业的主要发展方向，越来越多的轮胎模具企业正不断淘汰落后产能，打造环境友好企业。

华曙高科增材制造技术不仅能节能减排，减少污染，而且能实现轮胎模具按需、即时生产，这样既可以提升供应链弹性，又能够降低库存成本，并大幅减少运输产生的碳排放，实现可持续发展。